Gazzetta di Modena

MODENA. Francesco Bombarda, responsabile marketing, racconta i segreti di BER Racing Europe.

Quando e come nasce l’azienda?

«L’azienda è stata fondata nel 1982 da mio padre, Maurizio Bombarda. Era un pilota di moto da cross. Invece del solito numero creato con il nastro da elettricista lui usava il numero adesivo. Questa sua creazione ha avuto molto successo. Si è poi formata una collaborazione con l’azienda produttrice di caschi “Arai” e ad oggi non ci occupiamo più di adesivi, ma siamo diventati i maggiori distributori di caschi “Arai” in Europa e abbiamo aperto anche un nostro marchio: “Nos”».

Come vi distinguete dai concorrenti?

«Con “Nos”, abbiamo deciso di applicare un segmento di prezzo relativamente basso, dai 159 euro ai 489 euro, ma con le adeguate sicurezze e personalizzazioni che in un altro casco, dello stesso prezzo, non trovi. Ci piace incontrare i clienti, sentire direttamente le loro opinioni e poi fare miglioramenti. Conosciamo il settore e per questo siamo capaci di creare un buon prodotto, anche se questo significa spendere un po’ di più».

Chi sono i vostri clienti?

«Il nostro mestiere principale è la distribuzione, serviamo tutti i negozi che hanno al loro interno “Arai” per l’Italia e “Nos” all’estero e in Italia. I caschi “Nos” sono un po’ più economici, quindi a comprarli sono di solito i più giovani a partire dai 25 anni. Mentre per “Arai” il costo si alza come l’età media del compratore».

Quali sono le maggiori sfide del settore?

«L’aumento dei costi di produzione è sicuramente il primo. Ad oggi conta molto anche la velocità nel marketing».

Quali sono i passaggi principali della produzione di un casco?

«Noi sviluppiamo il casco e ne ragioniamo la forma e il design. Molte delle materie prime le prendiamo nel raggio di 25 km, ma per un discorso di costi gli assemblaggi li facciamo in Asia. Tutti i caschi vengono poi controllati da noi. Vogliamo sempre migliorare il comfort, quindi andiamo a implementare quelli che sono gli interni. Realizziamo dei prototipi che testiamo ed eventualmente modifichiamo affinché rispettino i canoni richiesti».

Quali sono i tempi di produzione?

«Di solito sviluppiamo un modello/un modello e mezzo all’anno. La priorità non è crearne tanti, ma farli di qualità. La sicurezza è l’aspetto più importante».

Quali sono gli standard di sicurezza e come avvengono i test?

«Il casco viene fatto cadere da tre metri di altezza a una velocità di 7, 5 m/s sopra un’incudine di ferro, piatta o ricurva. Dentro al casco è presente una testa finta, della stessa resistenza e peso di una umana. Se questa incassa più di 275 grammi di impatto, allora il casco non è adeguato. Ad oggi i punti in cui deve essere testato il casco, per legge, sono molti di più. I nostri sono sempre stati più che a norma, abbiamo sempre utilizzato la forma ovale, la più resistente che ci sia, anche se costosa da realizzare».

Quali sono i maggiori miglioramenti e cambiamenti?

«La sicurezza deve sempre aumentare, ma anche la comodità è un fattore importante. Infatti se il casco non è comodo continui a spostarlo e non stai attento durante la guida. Il casco deve avere una pressione omogenea sulla testa di chi lo porta e deve essere conforme ad essa. Quindi spesso è necessario personalizzarlo o comprare il più adatto a sé. Il casco deve essere ben messo ma non troppo pesante. Per questo un casco più comodo è anche più sicuro».

Vendete sia caschi da gara che destinati al normale mercato?

«Con “Nos” su 100 caschi venduti, sulle gare ci va lo 0,7%. Invece riguardo le persone che vogliono il casco sportivo, ma non fanno gare, sono il 2%. Vendiamo più che altro al mercato di uso quotidiano. Parlando di “Arai” non ci sono differenze tra i caschi dei piloti e i caschi che comprano le persone comuni, loro producono entrambi i tipi alla stessa maniera e con gli stessi criteri, ma costano ovviamente di più».

Esiste la possibilità di caschi più sostenibili?

«Non è impossibile, ma comunque rimane molto difficile. Noi facciamo il massimo, ma purtroppo in questo momento la vetro resina col polistirolo dentro è il miglior compromesso, anche se sono sostanze chimiche e inquinanti. Stiamo cercando nuovi materiali e facendo sperimentazioni, ma spesso risultano svantaggiose e meno sicure. Questo non è accettabile».

*studenti del Liceo Wiligelmo, classe 3E