Gazzetta di Modena

MARANELLO. Un silenzio quasi religioso, gli occhi spalancati all’insù e sul volto, intriso di emozione, un’espressione di stupore mista ad ammirazione difficile da spiegare a parole. E da dimenticare. Entrare dalla porta d’ingresso principale e varcare prima l’iconico cancello e poi l’arco, non è cosa da tutti i giorni. È un privilegio, non c’è dubbio. Un privilegio ben chiaro nella testa degli studenti dell'istituto tecnico e del liceo Corni che mercoledì, insieme alla Gazzetta, hanno vissuto un pomeriggio decisamente unico: entrare in Ferrari, visitare gli stabilimenti produttivi e parlare con i professionisti che ogni giorno, lavorando a Maranello, contribuiscono a tenere alto il nome del Cavallino Rampante in tutto il mondo.

Tra i punti chiave del percorso, il nuovo e-building, poi la fonderia e infine la tappezzeria, a pochi centimetri dalle auto che tutti sognano. Un lungo percorso  all’interno della “casa” di via dell’Abetone Inferiore che ha seguito un filo rosso, su tutti: la sostenibilità ambientale. Sostenibilità, tra energie rinnovabili e circolarità, che Ferrari ha messo da tempo al centro della sua visione con l’obiettivo di ridurre sempre di più l’impatto ambientale. «Per noi sostenibilità significa fare in modo che Ferrari rappresenti ancora l’eccellenza fra 80 anni, e poi altri 80, e ancora – esordisce Barbara Morbidi, Sustainability Manager di Ferrari – Sostenibilità, per noi, non è solo uno slogan, ma un impegno quotidiano di tutti. L’obiettivo, ambizioso ma concreto, è di raggiungere la carbon neutrality entro il 2030. Vogliamo creare cultura, a partire dai dipendenti: solo così si può ridurre l’emissione di anidride carbonica nei processi produttivi». 

Una strada che Ferrari ha già intrapreso da tempo e che ha i suoi esempi concreti: uno di questi è senza dubbio l’e-building, inaugurato nel giugno dell’anno scorso alla presenza del Presidente della Repubblica Sergio Mattarella. «Questo stabilimento, che si sviluppa verticalmente, è stato realizzato senza il consumo ulteriore di suolo ed è totalmente alimentato da energia rinnovabile, in parte autoprodotta dall’impianto fotovoltaico che si trova proprio in copertura – prosegue Laura Burzi, Environment and Energy Manager – Inoltre, l’edificio ha anche ottenuto la certificazione di alta efficienza energetica “Leed platinum”. L’energia utilizzata all’interno dell’e-building per i test delle batterie viene per il 60 per cento recuperata all’interno del processo produttivo ed è anche presente una vasca di recupero dell’acqua piovana per riutilizzarla sempre nell’ambito del processo di produzione.

Ecco, in questo stabilimento, in linea con la nostra strategia di continuare a lasciare la scelta al cliente, nasceranno vetture con motore termico, ibrido e il primo modello elettrico di Ferrari». È seguito un breve passaggio, sulle azioni di Ferrari per ridurre le emissioni dello stabilimento: ad esempio l’acquisto di elettricità certificata da fonti rinnovabili, l’aumento della quota di energia autoprodotta con pannelli fotovoltaici e il recente spegnimento del trigeneratore che ha consentito di eliminare una quota importante di gas.

Seguendo il filo della sostenibilità, siamo arrivati davanti alle porte della fonderia. Varcato l’ingresso, il rumore dei macchinari diventa protagonista: un suono quasi magico, inconfondibile. «Il focus delle attività che Ferrari svolge all’interno della fonderia è trasformare lingotti di alluminio in componenti ad alte prestazioni per le vetture – spiegano Alberto Bettoia, Foundry Process Engineering Manager, e Nicola Pini, Powertrain Projects Manager – I lingotti vengono riscaldati in due grandi forni fusori, poi diventano liquidi e vengono versati in stampi in sabbia o in acciaio. Qui vengono anche effettuati sperimentazioni con alluminio riciclato per alcuni componenti dei motori e il riciclo degli scarti per reinserirli nel processo produttivo».

Lasciamo la fonderia e, dopo qualche minuto di camminata, arriviamo davanti a un grande edificio, ovviamente rosso: all’interno si trovano le linee di montaggio e la tappezzeria. Saliamo al terzo piano ed entriamo nel reparto produttivo: subito, gli occhi vanno ai gioielli Ferrari in assemblaggio, a quei colori e a quelle forme così iconiche. Di fianco, in esposizione su un tavolo, le varie tipologie di pellami. «Ogni pelle viene sottoposta a una serie di test – sottolinea Salvatore Piscopiello, Vehicle Interior Assembly Team Supervisor – Poi bisogna eliminare le imperfezioni, un’operazione eseguita a mano da parte di un operatore».

La sostenibilità, qui, diventa realtà con il riutilizzo degli scarti di pellami per la realizzazione di accessori “Second Life” (seconda vita, ndr). «Cerchiamo di sfruttare al massimo la pelle per realizzare i componenti interni delle nostre auto – continua Piscopiello – le parti di scarto vengono riutilizzate per creare oggettistica Ferrari: tutto viene realizzato qui, sfruttando le competenze dei nostri professionisti». Circolarità e riduzione delle emissioni sono al centro del mondo Ferrari e del suo operato. Perché, come detto, non si tratta di slogan, ma di strategie e azioni concrete.